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L’ancien site papetier de Voreppe relancé
Par VINCENT CHARBONNIER - Publié le 10 mars 2014, à 14h06
Papier - Carton, Papier, Traitement des déchets et recyclage, Rhône-Alpes Papier Déchets
Le fonds d’investissement Springwater Capital va investir une vingtaine de millions d’euros dans le redémarrage d’une activité papetière à Voreppe (Isère).
Filiale du fonds d’investissement Springwater Capital, Delion France va relancer en octobre 2014 l’activité de l’ancienne usine de Matussière et Forest, puis de Vertaris, à Voreppe (Isère).
15 à 20 millions d’euros vont être investis dans l’installation d’un séchoir et d’un système d’emballage de pâte à papier. Le projet est de recycler des vieux papiers pour produire des papiers de bureau et d’emballage.
Un second investissement de 5 millions est prévu afin de porter la capacité de production de l’usine de 140 000 à 200 000 tonnes. Seul ou en joint-venture, Springwater Capital projette aussi de mettre en œuvre un atelier de production de matériaux isolants pour le bâtiment à base de cellulose, d’une capacité de 20 000 tonnes.
Ce projet permettra de créer dans un premier temps 70 emplois, dont une partie proposée à d’anciens salariés de Vertaris liquidée en juillet 2012. Le chiffre d’affaires de la nouvelle société devrait s’élever à 100 millions en 2017, les papiers produits à Voreppe étant commercialisés dans un rayon de 700 km autour de l’usine.
Un premier projet de reprise d’usine de Voreppe avait été présenté par le consortium suisse Activipro AG.
Sans suite. La communauté de communes du Pays Voironnais avait acquis le tènement industriel de 15 hectares et ses 70 000 mètres carrés de bâtiments après la liquidation de Matussière et Forest, puis les machines de fabrication après la liquidation de Vertaris.
En septembre 2008, Matussière et Forest employait 230 personnes à Voreppe, Vertaris 120 salariés avant sa liquidation en 2012.
Le fonds d’investissement Springwater Capital a été cofondé en 2001 par l’Allemand Martin Gruschka en collaboration avec plusieurs institutions financières internationales basées à Genève et au Luxembourg.
Il a déjà réalisé plusieurs opérations en Espagne. Il disposerait de 880 millions d’euros pour des acquisitions dans des secteurs de niche "à fort potentiel de croissance."
Vincent Charbonnier
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Avec Halcyon, l’aluminium prend sa revanche sur les composites
Par Frédéric Parisot - Publié le 25 novembre 2015, à 16h21
Aéronautique, Matières plastiques, composites y compris emballages, Start-up, La pépite, L'Usine des Matières Premières
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Le breton Halcyon a breveté une technologie pour former en 3D des panneaux d’aluminium en nid d’abeille. Elle offre une grande liberté de design et vient concurrencer les matériaux composites pour l’allègement des structures.
D.R
Et si l’aluminium remplaçait les composites pour alléger les sièges des trains et des avions ? La société Halcyon a été créée en février 2015 pour développer une technologie prometteuse, mais basée sur une idée toute simple.
Les industriels emploient depuis des décennies des panneaux sandwiches en aluminium, composés d’un treillis d’aluminium en nid d’abeille collé au milieu de deux tôles. Ces panneaux sont reconnus pour leur légèreté et leur prix, bien inférieur à celui de matériaux plus récents comme les composites.
Seul problème : ils ne sont disponibles que sous forme de panneaux plats, ce qui limite considérablement les possibilités pour les designers.
FORMAGE INCRÉMENTAL
Partant de ce constat, Gwenaël Picaut, spécialiste des panneaux sandwiches en aluminium, a créé Halcyon dans l’idée de développer une technologie pour mettre en forme de ces panneaux en trois dimensions. Le principe, désormais breveté, consiste à former séparément les trois éléments du sandwich (la tôle inférieure, le nid d’abeille et la tôle supérieure). Il suffisait d'y penser...
Pour mettre en forme les deux tôles d’aluminium, Halcyon utilise une technologie ancienne : le formage incrémental. Les tôles sont placées dans une fraiseuse dont l’outil est remplacé par un “doigt” hémisphérique en carbure. Ce dernier presse sur le métal en traçant des cercles concentriques, jusqu’à obtenir l’enfoncement nécessaire.
"Nous travaillons également avec l’Institut Maupertuis pour appliquer la technique de formage incrémental avec un robot, ce qui nous permettra de créer des pièces de plus grandes dimensions", commente Gwenaël Picaut. Bien sûr, pour les pièces de petites dimensions mais produites en grandes séries, il restera toujours la possibilité de former ces tôles par emboutissage.
DES SIÈGES DE TRAINS ET D’AVIONS
Présent la semaine dernière au Midest, le salon de la sous-traitance, Halcyon proposait une démonstration de sa technologie à l’aide d’une jante de voiture ultralégère (4 kg, contre 14 pour une jante en aluminium classique). Mais la start-up vise principalement les secteurs aéronautiques et ferroviaires.
"Dans ces deux secteurs, nous pourrons proposer des sièges légers, économiques, et laissant une grande liberté aux designers", assure le responsable commercial Nicolas Samon.
Dans ces secteurs, la tendance était jusqu’à présent à l’utilisation des composites. Mais l’aluminium présente de nombreux avantages par rapport aux composites. Le prix bien sûr, mais aussi une meilleure résistance à la chaleur, l’absence de rejets toxiques en cas de feu, une plus grande facilité pour positionner des inserts (pour l’assemblage).
FACILES À RECYCLER
Côté recyclage, des éléments composés à 100 % d’aluminium sont évidemment plus simples à valoriser que des panneaux en composites, pour lesquelles les fibres doivent être séparées de leur matrice. "Recycler de l’alu consomme seulement 5 % de l’énergie nécessaire pour le produire, et contrairement aux composites il existe déjà une filière de recyclage de l’aluminium", précise Nicolas Samon.
DES ÉOLIENNES PLUS ROBUSTES
La start-up, hébergée pour le moment à l’ECAM de Rennes, doit déménager en 2016 dans des locaux plus industriels afin d’honorer sa première commande, dans le marché de l’éolien. "Pour des grandes structures comme les pales d’éoliennes, notre technologie offre une plus grande rigidité que les composites utilisés traditionnellement", commente Nicolas Samon.
Des pales plus rigides, ce sont des pales qui vibrent moins, donc qui peuvent disposer d’une plus grande plage d’utilisation que leurs équivalents en composites.
Halcyon prévoit deux levées de fonds d’ici 2017, ainsi que l’embauche de deux nouveaux salariés pour accompagner son développement..
Frédéric Parisot
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Quand la fabrication des composites se passe de four
Par Thierry Lucas - Publié le 14 mai 2015 | L'Usine Nouvelle n° 3423
Etats-Unis
Le film de faible épaisseur est enroulé autour de la pièce pour la chauffer.
Pour fabriquer des pièces de fuselage ou d’ailes en composites, un film de nanotubes de carbone peut faire aussi bien qu’un énorme four (autoclave).
C’est ce qu’affirment des chercheurs du MIT, après une étude financée par Airbus, Boeing, Embraer… Un mince film de nanotubes de carbone alimenté en électricité chauffe.
Une première idée était de l’utiliser pour le dégivrage des ailes.
Mais les chercheurs ont montré, avec un échantillon de matériau utilisé dans l’aéronautique – des fibres de carbone pré-imprégnées de résine époxy –, que le film chauffant pouvait efficacement cuire le composite pour donner un matériau solide.
Ses propriétés sont équivalentes à celles du matériau obtenu dans l’autoclave à 400 °C.
Avec une consommation d’énergie réduite : 1 % de celle d’un four… Le film, de très faible épaisseur, est enroulé autour de la pièce à fabriquer. À la fin de la cuisson, il reste lié au composite, mais n’ajoute qu’un poids négligeable.
La méthode, que les chercheurs veulent maintenant développer à plus grande échelle avec des partenaires industriels, évite de coûteux investissements et pourrait permettre à des PME de réaliser ce type de pièces.?
Modifié il y a 8 ans, le vendredi 15 janvier 2016 à 12:08
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Annus horribilis pour la Compagnie alpine d'aluminium
Par DOROTHÉE THÉNOT - Publié le 04 décembre 2014
Métallurgie - Sidérurgie, Métallurgie et transformation non-ferreux, Rhône-Alpes, Social
Aluminium
© Pascal Guittet - L'Usine Nouvelle
Après une année très difficile, la Compagnie alpine d'aluminium basée à Cran-Gevrier (Haute-Savoie) a été placée en redressement judiciaire mardi 2 décembre pour six mois.
Victime d’une escroquerie au printemps et de difficultés de trésoreries, l’entreprise ne peut plus faire face à ses dettes.
Les difficultés n’ont cessé de s’accumuler en 2014 pour la Compagnie alpine d'aluminium, située à Cran-Gevrier (Haute-Savoie) et placée mardi 2 décembre en redressement judiciaire pour une période de six mois par le tribunal de commerce d’Annecy (Haute-Savoie).
L’entreprise, qui emploie 125 personnes est spécialisée dans la production de disques et laminés courants en aluminium et de bandes d'aluminium laqué.
Après la fraude dont elle a été victime en mars, une escroquerie aux faux donneurs d’ordre à hauteur de 1,4 million d’euros qui a privé la société de trésorerie pendant plusieurs semaines, la Compagnie est de nouveau confrontée à des difficultés depuis septembre : avec la hausse des prix du métal et un four tombé en panne, elle se voit contrainte de réunir un million d’euros pour la fin de l’année.
"Les banques ne nous suivent plus depuis 2012 et nous ont retiré deux millions d’euros de ligne de crédit, explique Guy Kennel, président de la société depuis six ans.
Il ne nous reste qu’1 million d’euros, c’est insuffisant. Nous avons fait appel à un mandataire en septembre, mais le mandat ad hoc a échoué. Ajoutez à cela que la Commission départementale des chefs des services financiers (CCSF), qui nous avait octroyé en mars des délais pour le paiement des cotisations au moment de la fraude, a dénoncé ce contrat et exige le paiement d’1 million d’euros.
Cela s’ajoute aux 2 millions d’euros que nous devons pour terminer l’année."
La Compagnie alpine d'aluminium a donc déposé le bilan le 27 novembre.
RESTRUCTURATION INÉVITABLE
Ce n’est pas la première crise à laquelle est confrontée l’entreprise qui a connu un plan social de 25 personnes en 2006, puis un autre en 2008 avec la suppression de 23 postes. Pour l’heure, un plan de continuation doit être mis en place pour rembourser ses dettes.
"L’entreprise doit être capable de générer des marges pour rembourser 50 000 à 60 000 euros par mois, précise Guy Kennel. Cela demande des efforts dans un contexte où les marges sont réduites et où les prix de l’aluminium ont augmenté. L’emploi s’adaptera aux décisions.
Il est clair qu’il y aura une restructuration, c’est inévitable, selon les hypothèses de l’ordre de 10 à 20 %."
La production devra être réorganisée et il y aura une réduction de coûts sur les fonctions principales de l’entreprise.
La période doit aussi permettre à la Compagnie alpine d'aluminium de réorienter ses activités pour améliorer les marges, une tendance déjà en cours, en se tournant vers des marchés de niche pour augmenter ses prix et des services supplémentaires à haute valeur ajoutée, notamment d’emballage sur mesure.
La Compagnie alpine d'aluminium, propriété du fonds American industrial acquisition corporation (AIAC), une société de droit américain immatriculée dans l’Etat du Delaware, a produit 11 500 tonnes en 2014, pour un chiffre d’affaires estimé à 38 millions d’euros, et prévoit des quantités comparables en 2015.
L’histoire de l’entreprise se fond avec celle du bassin annécien puisque la création de la Manufacture royale de Crans remonte à 1765, devenue en 1906 Les forges de Crans (fonderie et laminage d'aluminium pour la fabrication de pièces automobile et d'ustensiles de cuisine).
Elles ont été rachetées en 1977 par Pechiney, puis en 2003 par le groupe canadien Alcan.
En 2004, l’entreprise est devenue une filiale de Novelis spécialité France, avant d’être rachetée en 2006 par AIAC et de prendre le nom de Compagnie alpine d'aluminium.
Dorothée Thénot
Modifié il y a 8 ans, le vendredi 15 janvier 2016 à 12:11
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http://www.industrie-techno.com/louis-gallois-renforcer-l-innovation-une-affaire-de-comportement-plus-que-de-prime-a-l-invention.41151
CCUEIL > NUMÉRIQUE & INFORMATIQUE
INNOVATION | NUMÉRIQUE & INFORMATIQUE | INTERVIEW | PSA PEUGEOT-CITROËN | EXCLUSIF
PAR PROPOS RECUEILLIS PAR GUILLAUME LECOMPTE-BOINET PUBLIÉ LE 12/01/2016
Louis Gallois : « Renforcer l'innovation ? Une affaire de comportement plus que de prime à l'invention »
Louis Gallois Président du conseil de surveillance de PSA
© PSA
30 technos made in France nées en 2015
08/01/2016
Le président du conseil de surveillance de PSA, qui est aussi président du conseil d'administration de l'association nationale de la recherche et de la technologie (ANRT) et co-président du think tank La Fabrique de l'Industrie a répondu en e lusivité aux questions d'Industrie & Technologies.
Industrie & Technologies : En quoi l'innovation est plus que jamais un facteur clé de compétitivité pour l'industrie française ?
Louis Gallois : L'industrie française cherche aujourd'hui à améliorer sa compétitivité sur tous les fronts.
Plusieurs évolutions ont eu lieu, ces dernières années, permettant de rattraper une partie de notre déficit de compétitivité coût (baisse de l'euro, coût du travail, coût de l'énergie...), les efforts entrepris commencent à payer.
Mais, pour un pays avancé comme le nôtre, une partie essentielle se joue sur les facteurs hors coût de la compétitivité : l'innovation, le design, les méthodes de management et la qualité, la réglementation et la normalisation, etc.
L'innovation joue donc un rôle essentiel ; elle permet à l'entreprise de se différencier de la concurrence et, plus largement de changer la règle du jeu et ainsi permettre de rattraper des retards qui paraissaient irrémédiables.
I&T. : Innove-t-on suffisamment en France ?
L.G. : Si on évalue des entreprises comparables, l'effort industriel de R&D en France et dans d'autres pays, notre industrie fait certes un effort moins soutenu qu'en Suède mais plus important et beaucoup moins connu qu'en Allemagne.
Comme les secteurs dits « technologiques » représentent un poids plus important dans le PIB de ces deux pays que dans le nôtre, notre pays occupe souvent une place moins flatteuse dans les comparaisons internationales, lorsque l'on regarde les volumes globaux des recherches engagées.
Cela montre que l'effort individuel des entreprises, de toute façon déterminé par la compétition internationale dans chaque secteur, n'est pas en cause. La question serait donc plutôt : laissons-nous suffisamment de place dans notre économie nationale aux secteurs qui réalisent l'innovation ?
I&T. : Le nombre de dépôts de brevets est-il un critère pertinent pour mesurer le dynamisme de l'innovation ?
L.G. : C'est un vieux débat, mais on en connaît la réponse. Les indicateurs ont leurs limites et leurs insuffisances, c'est vrai, mais ils sont quand même un reflet intéressant de la réalité que l'on veut mesurer. Il en va des dépôts de brevets comme du PIB ou des autres indicateurs agrégés : ce sont des outils utiles tant qu'on sait les utiliser avec discernement.
I&T. : Le crédit d'impôt recherche (CIR), dans sa forme actuelle, est-il satisfaisant ?
L.G. : Le CIR est un outil remarquablement utile et efficace pour stimuler l'innovation privée en France, pour diminuer le coût relatif des effectifs de R&D et maintenir voire attirer sur notre sol les activités de conception et d'innovation, qui correspondent aux emplois les plus qualifiés.
Par ailleurs, comme plusieurs études l'ont montré, c'est un outil qui gagne en efficacité au fil du temps et qui a donc besoin de stabilité.
I&T. : Sur quels autres leviers jouer ?
L.G. : Il y a en gros trois familles de politiques industrielles et cela vaut aussi pour les aides à l'innovation : celles qui ciblent des territoires (pôles de compétitivité, campus...), celles qui ciblent les secteurs et filières (programmes technologiques...) et les mesures cadres (CIR, notamment).
Dans tous ces registres, notre pays a renouvelé ses politiques publiques et il faut maintenant qu'elles produisent leurs effets. Tout ceci doit permettre de dynamiser l'offre d'innovation.
Côté demande, il faut également s'assurer que nos entreprises savent s'entourer de fournisseurs de biens et de services innovants et compétitifs, qu'elles adaptent leurs business models pour faire face aux ruptures brutales, induites notamment par les géants du numérique, et qu'elles aient un outil de production au top niveau.
C'est tout l'enjeu de l'initiative en cours « industrie du futur », dont on trouve des équivalents dans presque tous les pays développés, Chine comprise.
I&T. : Faut-il accompagner les créateurs de start-up et jusqu'à quel stade de leur développement ?
L.G. : Je ne crois pas que les entrepreneurs français soient aujourd'hui abandonnés en rase campagne.
Nous avons accompli des progrès significatifs en matière de capital-risque et de capital amorçage. Mais il est vrai que pour les gros tickets, supérieurs à 50 ou 100 millions d'euros, le marché français manque d'opérateurs et de profondeur.
C'est l'étage de la fusée qu'il faut encore construire pour aider nos start-up à grandir.
I&T. : Comment d'une façon générale améliorer les politiques de soutien ?
L.G. : Beaucoup d'initiatives ont été lancées depuis dix ans. Le meilleur service à leur rendre est de ne pas les modifier et encore moins de les supprimer avant qu'elles aient pu produire leurs effets.
Nous voulons toujours bien faire, et même souvent mieux faire, mais il ne faut pas oublier les vertus de la stabilité et de la simplicité.
I&T. : Notamment comment peut-on améliorer l'articulation entre les universités, les écoles d'ingénieurs, les labos de recherche et l'industrie ? (essaimage, spin off, dépôt de brevets...)
L.G. : Je ne veux pas négliger ce problème, mais simplement pointer qu'il est universel.
Les Suédois, les Britanniques, les Américains, pour ne citer que des nations dont on jalouse souvent le talent pour amener une idée sur le marché, se posent tous la même question : comment renforcer ce flux d'innovations entre laboratoires et entreprises ?
Je pense là encore que c'est une affaire de culture et de comportement plus que de prime à l'invention et donc que cela prend du temps. Nous avons lancé un certain nombre d'outils et d'institutions, laissons-les faire leur travail, si possible en leur facilitant la vie.
I&T. : Avez-vous un ou des exemples de réussites ?
L.G. : Oui - L'Institut de recherche technologique Jules Verne à Nantes sur les matériaux ou le CEA à Grenoble.
I&T. : Quel rôle spécifique les industriels peuvent ou doivent-ils jouer pour soutenir des start-up ?
L.G. : La question se pose différemment selon les catégories d'entreprises.
Aujourd'hui, les intégrateurs de start-up sont souvent d'anciennes start-up qui grandissent par croissance externe.
Les ETI familiales, elles, font le pari d'une croissance incrémentale et durable.
Certes, elles renouvellent parfois fondamentalement leurs produits et services grâce à des innovations externes, mais la principale force de cet écosystème n'est pas la rupture technologique permanente.
Il y a sans doute des progrès à accomplir dans le rapprochement de ces deux mondes.
Quant aux grandes ETI et aux grands groupes, elles peuvent apporter aux start-up plusieurs éléments dont elles ont besoin : l'accès à un vaste marché, une maîtrise des process industriels, un réseau de fournisseurs et sous-traitants, des capitaux, etc.
I&T. : D'après votre expérience des grands groupes (PSA, Airbus...) ces derniers doivent-ils jouer un rôle de « grand frère » auprès des créateurs de start-up ?
L.G. : On sait que la rencontre entre les deux n'est pas toujours simple.
Les start-up cherchent par définition à accélérer, parfois même à bousculer les processus et les marchés sur lesquels les grandes entreprises ont calé leurs habitudes.
Les grands groupes veulent parfois les absorber pour bénéficier de leur créativité. La cohabitation est forcément agitée.
Cela étant, il ne faudrait pas tomber dans le piège d'une vision fermée et purement hexagonale de notre écosystème industriel.
Il est normal que des start-up soient rachetées par des groupes étrangers, tout comme les grands groupes français font parfois de « belles prises » à l'étranger.
Ce qui importe, c'est que notre territoire et nos actifs soient attractifs à la fois pour les start-up et pour les grands groupes. Ce qui ne veut pas dire qu'il faille toutes les laisser partir !
I&T. : Y a-t-il des domaines, ou des secteurs, où la France manque d'innovateurs ?
L.G. : La France, comme d'autres pays développés, est presque totalement sortie des marchés technologiques de masse (ordinateurs, téléphones, etc.) ce qui la prive d'un savoir faire de fabrication et de distribution mondiale qu'on ne trouve plus guère qu'en Asie aujourd'hui.
Elle a cependant remarquablement consolidé ses atouts dans l'entrepreneuriat high-tech, même si l'on a déjà dit que l'accompagnement financier des jeunes entreprises devait encore s'améliorer.
Propos recueillis par Guillaume Lecompte-Boinet
Modifié il y a 8 ans, le vendredi 15 janvier 2016 à 12:16
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POUR PRODUIRE DE L'ALUMINIUM, LA CHINE CONSOMME TROP DE CHARBON
27/10/2015 | L'USINE DE L'ENERGIE | L'USINE DES MATIÈRES PREMIÈRES | CHARBON
de la production de ce métal par la Chine.
Dans un contexte de surproduction et de pression environnementale accrue, "il n’y a aucune logique pour la Chine de continuer à développer sa production d’aluminium", estime Philippe Chalmin.
"Chaque tonne en excédent se paie, d’un point de vue environnemental, au prix fort", souligne Yves Jégourel.
A l’échelle mondiale, la production d’une tonne d’aluminium entraîne en moyenne 16,5 tonnes d’émissions de gaz à effet de serre !
Ces interrogations sont liées à la part grandissante prise par la Chine en matière de production d’aluminium
Modifié il y a 8 ans, le vendredi 15 janvier 2016 à 12:17
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L'industrie c'est fou : Chevrolet sort les grands moyens pour faire triompher l'acier face à l'aluminium
Par Julien Bonnet - Publié le 08 juillet 2015
L'Usine Auto, Aluminium, Constructeurs, Chevrolet, Ford
High-tech et aluminium pour le F-150, le mythique truck de Ford
VIDÉO
Tous les coups sont permis dans la guerre publicitaire aux Etats-Unis. Nouvelle preuve avec cette campagne lancée par Chevrolet pour promouvoir son pick-up Silverado qui fait la part belle à l'acier... et tacler au passage son concurent Ford qui innove sur son nouveau F-150 en intégrant de nombreux éléments en aluminium.
Une faiblesse pour la marque à la croix de General Motors qui tient à montrer que ce matériau n'inspire pas confiance en termes de solidité et de résistance aux chocs.
Pour cela, Chevrolet va placer des Américains face à un ours et à un mystérieux nouveau super-héros... Aluminium Man.
Dans ce premier sport, les candidats ont le choix entre une cage en acier ou en aluminium pour échapper aux griffes d'un ours.
Modifié il y a 8 ans, le vendredi 15 janvier 2016 à 12:25
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Le four vert de Bourgeois
Par Adrien Cahuzac - Publié le 20 avril 2012, à 18h05 | L'Usine Nouvelle n° 3282
PME-ETI, L'Usine de l'Energie, Energies renouvelables, Electroménager
© FILIPPO MONTEFORTE/AFP ; D.R.
Un four sans pyrolyse qui se nettoie à l'eau ? C'est ce que proposera au grand public en juin la PME Bourgeois.
Baptisé Zénith, il permet d'économiser jusqu'à 40 % d'énergie, avec une recyclabilité de 90 %. P
our parvenir à ce résultat, cette coopérative de 70 salariés a utilisé les technologies présentes sur ses fours professionnels.
Mais elle en a complètement revu la conception. Pendant trois ans, quatre personnes ont travaillé à la création de l'appareil équipé d'un système de cuisson mixte (convection et vapeur), avec le soutien d'Oséo.
Ici, pas de pyrolyse très énergivore pour le nettoyage, mais un système à eau sous pression, avec un tourniquet en partie supérieure équipé d'un doseur de liquide 100 % biodégrable.
Bourgeois a aussi travaillé sur les déperditions de chaleur.
La PME installée à Faverges (Haute-Savoie) a élaboré un système captant partiellement l'air chaud rejeté et les condensats de vapeur d'eau.
L'isolation a été améliorée grâce à l'utilisation de densités plus importantes de laine de verre.
Résultat : une baisse de 35 % des pertes de chaleur.
Pour parvenir à une recyclabilité de 90 %, la structure du four a été modifiée.
« Nous avons réduit de 15 % le nombre de pièces collées, retravaillé la forme de certaines autres et éliminer les soudures pour faciliter le démontage », explique Christelle Vacher, la chef de projet.
L'innovation sera vendue avec le label Origine France garantie, obtenu en décembre 2011.
Modifié il y a 8 ans, le vendredi 15 janvier 2016 à 13:22
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L’aluminium français se redéploie
Par Olivier James -le 11 septembre 2014 | L'Usine Nouvelle n° 3389
© Constellium
Après des années de vicissitudes, la filière pourrait connaître un regain de dynamisme. À condition de répondre aux nouveaux besoins du secteur des transports.
Un dragon à deux têtes né du tonitruant dépeçage du géant Pechiney.
C’est la vision homérique que l’on peut avoir de la filière française de l’aluminium, métamorphosée ces quinze dernières années par des fusions-acquisitions et des fermetures de sites.
Depuis quelques mois, sa branche aval, chargée de la transformation du métal en produits finis, affiche un surprenant dynamisme.
Constellium, rescapé de Pechiney, en est l’exemple le plus frappant.
Au printemps 2013, après une entrée en Bourse réussie et le retour d’un actionnaire français majoritaire, la Banque publique d’investissement (BPI), Constellium annonçait la construction de deux fonderies, qui entreront en service en 2015 et 2016 à Issoire (Puy-de-Dôme).
Elles seront dédiées à la production de l’Airware, un alliage d’aluminium et de lithium pour l’aéronautique.
Constellium va aussi augmenter ses capacités de production de tôles pour les constructeurs automobiles sur son site de Biesheim, près de Neuf-Brisach (Haut-Rhin).
Au total, environ 200 millions d’euros vont être investis pour les activités automobiles en France et en Allemagne.
Aux États-Unis, c’est 150 millions de dollars qui vont être injectés. Qui plus est, les bénéfices sont de retour, proches de 100 millions d’euros en 2013, après plusieurs années de pertes.
Dans le même temps, la branche amont, qui produit l’aluminium primaire, présente des signes de faiblesse.
La fermeture de l’usine historique de Saint-Jean-de-Maurienne (Savoie) appartenant à Rio Tinto Alcan – qui possède une autre usine à Dunkerque [lire le reportage page 42], dont le sort incertain pourrait agiter la classe politique l’an prochain – a été évitée de justesse.
Après un bras de fer très médiatisé, l’allemand Trimet a repris le site fin 2013. Le constat est rude :
la France consomme désormais plus d’aluminium qu’elle n’en produit, alors même qu’elle est à l’origine du procédé de fabrication, l’électrolyse.
«Entre 2005 et 2012, le secteur a perdu 25 % de son effectif, résume Emmanuel Bonnaud, expert au sein du cabinet Roland Berger. Sur cette période, son chiffre d’affaires a baissé de 18 % et son volume de production de 20 %. »
LE POIDS DU COÛT DE L’ÉNERGIE
La filière aluminium, dont dépend toute une partie de l’industrie française, peut-elle encore se développer quand l’amont et l’aval connaissent des situations aussi opposées ? Une opportunité durable se profile cependant à l’horizon…
«Nous assistons dans l’automobile à un mouvement de substitution de l’acier au profit de l’aluminium », explique Béatrice Charon, la présidente de l’Association française de l’aluminium et présidente de Constellium.
Trois fois plus léger que l’acier et recyclable à l’infini, l’aluminium séduit pour les économies de carburant qu’il génère.
Délaissé par le secteur du bâtiment, il a les faveurs des constructeurs automobiles qui doivent respecter des réglementations environnementales toujours plus contraignantes en termes d’émissions de CO2.
Audi, BMW, Jaguar et Daimler ont sauté le pas. À ces voitures haut de gamme est venu s’ajouter cette année le nouveau F-150 de Ford, le pick-up le plus vendu aux États-Unis.
«La quantité moyenne d’aluminium dans une voiture est passée de 130 kilogrammes en 2005 à 180 en 2014 », précise Emmanuel Bonnaud.
Après le moteur, le métal léger investit la carrosserie. Même engouement dans l’aéronautique et le spatial :
derrière les investissements de Constellium à Issoire se cachent des programmes tels que l’A 350 d’Airbus, le CSeries de Bombardier et le lanceur Falcon 9 de SpaceX.
Pour satisfaire ces grands donneurs d’ordres, toutes les méthodes de production sont à revoir !
« Cette nouvelle donne impose aux usines de redéfinir leur positionnement sur les produits et la qualité, analyse Emmanuel Bonnaud. Les industriels de l’aluminium vont devoir de plus en plus se tourner vers leurs clients et être capable d’apporter une vraie qualité de service. »
Organisation industrielle, process, régularité de la qualité, caractérisation des produits, délais de livraison, sécurisation des partenariats…
Stéphane Magnan, le PDG de Montupet, une PME familiale qui a son siège à Clichy (Hauts-de-Seine) et spécialisée dans les pièces pour l’automobile, confirme :
«Nous devons être hyperflexibles et rigoureux. Nos réflexions sont tournées vers les clients bien plus qu’auparavant. Nous sommes passés du rang d’exécutant à celui de partenaire. »
L’enjeu pour la filière ? Que l’aval entraîne dans son sillon un amont à la peine.
Les producteurs d’aluminium pâtissent des surcapacités chinoises qui maintiennent à un très bas niveau le prix de la tonne du métal léger, ce qui plombe leur rentabilité.
Sans compter – et c’est là un problème spécifique à la France – la fin de contrats attractifs de fourniture d’électricité datant des années 1980.
Ce fut la principale raison invoquée par Rio Tinto Alcan dans sa décision de céder son usine de Saint-Jean-de-Maurienne. L’énergie y représente un tiers du coût de la production d’aluminium.
L’allemand Trimet est parvenu à un accord sur le tarif d’achat d’électricité, fin 2013, avec Rio Tinto Alcan, EDF et les pouvoirs publics afin de reprendre le site.
Quant à l’usine de Dunkerque, les négociations entre Rio Tinto Alcan et EDF débutent à peine.
«Le groupe souhaite maintenir cette usine dans son portefeuille et en faire l’une des plus efficaces d’Europe », rassure Claude Vanvoren, le vice-président technologies de Rio Tinto Alcan.
DES CENTRES DE R & D DE CLASSE MONDIALE
En période de troubles, ces acteurs de l’amont sont-ils prêts à jouer le jeu de l’aval ? À assurer un approvisionnement haut de gamme, à mener des actions de recherches transverses ?
« Une façon de compenser, en partie, le coût de l’énergie en Europe est de fabriquer des produits à plus haute valeur ajoutée », affirme Antoine Chacun, le directeur d&rsquo do Metals au sein de la banque d’investissement Oddo & Cie.
In fine, les intérêts communs pourraient permettre à une filière fragmentée de se mettre en ordre de bataille.
« Le projet pour Saint-Jean-de-Maurienne est de ramener l’usine à sa pleine capacité de production, affirme Martin Iffert, le PDG de Trimet.
La capacité additionnelle nous permettra de produire des nouveaux produits à forte valeur ajoutée.
Nous avons prévu de mettre en place une nouvelle machine à lingots d’alliage en fonderie, destinés au marché automobile. »
Le groupe, déjà repreneur de plusieurs sites de production d’aluminium menacés, prévoit d’investir 100 millions d’euros d’ici à trois ans.
« Les producteurs d’aluminium primaire ne sont plus des grands seigneurs de l’industrie.
Ils doivent, eux aussi, se mettre au service de la supply chain », assure Emmanuel Bonnaud.
Le mouvement s’enclenche. Claude Vanvoren, chez Rio Tinto Alcan, l’atteste :
« Nous ne travaillons pas en direct avec les constructeurs automobiles, mais nous cherchons à comprendre ce qu’ils veulent et à améliorer la traçabilité de nos produits. »
La filière française a une précieuse carte à jouer :
des centres de R & D de classe mondiale.
À Voreppe (Isère), Constellium planche sur les alliages du futur.
« Les prochaines innovations pourraient conduire à l’impression 3 D et l’aluminium multiphases, ouvrant la voie à de nouvelles performances », précise Simon Laddychuk, le vice-président Recherche et technologie de Constellium.
De son côté, Rio Tinto Alcan assure maintenir un haut niveau de R & D, via des travaux dédiés aux process, réalisés au Laboratoire de recherches de fabrication (LRF) à Saint-Jean-de-Maurienne et au centre d’ingénierie et d’industrialisation de Voreppe.
Reste que les suppressions de postes ont, d’ores et déjà, fait fondre les effectifs de R & D de 30 %…
Modifié il y a 8 ans, le jeudi 14 janvier 2016 à 12:05
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Une filière chahutée mais solide
Forces
- Les nombreux actifs de la France en matière de centres de recherche et de développement
- Le site ultramoderne et compétitif de Rio Tinto Alcan à Dunkerque (Nord)
Faiblesses
- L’ancienneté et le désavantage logistique du site de Saint-Jean-de-Maurienne (Savoie)
- L’éclatement de la filière ces quinze dernières années et la fermeture de nombreux sites
Opportunités
- L’automobile et l’aéronautique qui se tournent massivement vers l’aluminium, plus léger que l’acier
- La demande croissante de produits haut de gamme et plus résistants, comme les nouveaux alliages
Menaces
- La hausse du coût de l’électricité d’origine nucléaire, qui pourrait toucher le site de Dunkerque en 2016
- L’effondrement du secteur immobilier, premier consommateur d’aluminium
Modifié il y a 8 ans, le jeudi 14 janvier 2016 à 12:06
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La société de thermolaquage Reinal se lance dans l'extrusion de l'aluminium
Par JACQUES LE BRIGAND - Publié le 06 octobre 2014
Métallurgie - Sidérurgie, Métallurgie et transformation non-ferreux, Pays de la Loire, Investissements industriels
Aluminium
© Pascal Guittet - L'Usine Nouvelle
Reinal se dote d'un outil logistique ultra-moderne
L’entreprise vendéenne Reinal investit 15 millions d’euros pour ajouter le maillon manquant à sa filière.
Une trentaine d'emplois seront créés dans un premier temps.
Reinal s’invite sur le marché de l’extrusion de profilés en aluminium.
La société de thermolaquage lance à Saint-Aubin-la-Plaine (Vendée) la construction d’un bâtiment de 9 500 mètres carrés où sera installée une ligne complète de production dotée d’une presse de 2 300 tonnes.
L’investissement s’élève à 15 millions d’euros.
Exploitée par une nouvelle filiale, Aluminia, l’usine doit entrer en service en juin 2015.
Elle entraînera dans un premier temps la création d’une trentaine d’emplois avec un objectif de 60 salariés à pleine capacité.
Ce chiffre est susceptible d’être multiplié par deux à terme.
L'entreprise familiale prévoit par la suite de s’équiper d’une seconde ligne.
Le dirigeant Thierry Corre envisage l’implantation à moyen terme d’une seconde presse de 3 000 à 3 500 tonnes, ce qui entraînera alors la construction d’un nouvel atelier.
OPÉRATEUR INDÉPENDANT FRANÇAIS TOTALEMENT INTÉGRÉ
Créée en 2003, Reinal s’était dotée en 2010 d’un outil logistique de premier ordre, organisé autour d’un transtockeur haut de plus de 13 mètres avec quelque 3 500 cassettes où prennent place les barres alu.
Exploité par une filiale, Algis, il avait nécessité un investissement de 5,5 millions d’euros.
Avec Aluminia, l’industriel deviendra le premier opérateur indépendant français totalement intégré.
La PME (85 salariés) annonce un chiffre d’affaires 2013 de 10 millions d’euros.
Jacques Le Brigand
Modifié il y a 8 ans, le jeudi 14 janvier 2016 à 11:54
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Vallourec investit 46 millions d'euros dans un four plus puissant à Saint-Saulve
Par Timothée L'Angevin - Publié le 27 mai 2013
Métallurgie - Sidérurgie, Acierie - Transformation de l'acier, Nord-Pas-de-Calais, Investissements industriels, Vallourec
Four de Vallourec à Saint-Saulve
"Grâce aux gaz de schiste, les Américains relocalisent"
Refonte complète de l'aciérie Vallourec
Vallourec : inauguration d'une coulée continue
Le géant des tubes sans soudure en acier Vallourec augmente la productivité de son site de Saint-Saulve (Nord).
En plein berceau de la sidérurgie, l'aciérie Vallourec de Saint-Saulve (Nord) investit 46 millions d'euros dans un nouveau four.
La première coulée est prévue pour septembre.
Le nouveau four produira 100 tonnes par heure de billettes sans soudure en acier de carbone destinées au marché du pétrole et du gaz.
Il remplacera le four inauguré en 1975, vétuste et trop gourmand en énergie, qui crache 90 tonnes d'acier toutes les heures.
L'investissement, appelé Projet Vulcain, comprend le four informatisé (à hauteur de 15 millions d'euros), des ponts de coulée, la construction d’un nouveau bâtiment, avec des parois d'absorption acoustique.
"Nous reventons la partie chaude de l'usine, la phase amont, explique Philippe Guenal, chef de projet.
Nous avons réalisé la partie aval il y a cinq ans."
En 2008, Vallourec a investi 66 millions d'euros dans une coulée continue courbe, qui a permis à l'aciérie de produire 100 000 tonnes d'acier de plus par an.
UN FOUR PLUS RAPIDE ET PLUS ÉCONOMIQUE
Le four fonctionnera comme l'ancien : il fera fondre à 1700 degrés des ferrailles recyclées dans les tuberies de Vallourec ou achetées en Europe, acheminées via le réseau ferré et le canal de l'Escaut.
"Grâce à cette proximité, nous sommes très réactifs", assure Philippe Guenal.
Plus rapide que l'ancien, le four fera gagner 10% de consommation au site de Saint-Saulve, qui emploie 1400 salariés, dont 950 dans la tuberie.
La consommation actuelle de l'aciérie, qui s'élève à 400 Gigawatts heure par an, sera réduite grâce à une nouvelle la ligne électrique, l'informatisation et un gain thermique.
"Nous aurons une plus grande flexibilité entre l'énergie fossile et électrique, précise le chef de projet.
Nous gagnerons en productivité."
La capacité de production de tubes de l'aciérie avoisine les 680 000 tonnes par an. Avec ce nouveau four, elle passera à 800 000 tonnes.
UN ACIER HAUT DE GAMME
Fournisseur pour les marchés du pétrole et du gaz, Vallourec place la barre qualité et productivité très haut.
"Le forage est de plus en plus complexe, souligne Philippe Guenal.
On creuse des puits de plus en plus profond, dans des milieux agressifs, acides, avec une pression toujours plus élevée."
Pour répondre à ces exigences, l'entreprise offre des aciers premium propres et résistants.
Elle investit de façon continue dans ses sites de production.
"Nous investissons également pour améliorer la sécurité et l’empreinte de nos usines sur l'environnement", précise Philippe Guenal.
L'aciérie, qui dispose d’un catalogue de 220 gammes d'acier, fabrique du quasi sur-mesure.
Elle produit des billettes longues jusqu'à une dizaine de mètres, d'un diamètre de 180 à 325 millimètres.
Le groupe Vallourec, leader sur le marché des tubes en acier, a réalisé un chiffre d'affaires de 5,33 milliards d'euros en 2012, avec un peu plus de 22 000 salariés à travers le monde.
Timothée L'Angevin
Modifié il y a 8 ans, le jeudi 14 janvier 2016 à 11:51
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Le pari stratégique du recyclage
Par notre correspondant, francis dudzinski - Publié le 26 juin 2014 | L'Usine Nouvelle n° 3383
Nord-Pas-de-Calais, France
Auby
© Nyrstar produit chaque année 172 000 tonnes de zinc.
La région veut devenir la référence française en matière de récupération et de recyclage des métaux stratégiques. Elle s’appuie sur le pôle de compétitivité Team2 et sur un réseau d’industriels.
La production d’indium a sauvé notre usine", explique Xavier Constant, le directeur du développement de Nyrstar pour l’Europe et les états-Unis.
Le groupe possède une usine de production de zinc à Auby, près de Douai (Nord), qui a failli disparaître au milieu des années 2000.
Cette fonderie créée en 1869 est alors propriété du belge Umicore.
Sa production chute de 275 000 tonnes en 2004 à 120 000 tonnes en 2006. Une fermeture progressive est évoquée.
Mais un an plus tard, changement total : Umicore et l’australien Zinifex annoncent le transfert de leurs activités de fonderie et d’alliage à Nyrstar, leur coentreprise, qui devient le plus grand producteur mondial de zinc.
Une aubaine pour l’usine nordiste de 286 salariés.
Elle se retrouve intégrée dans le réseau mondial des cinq fonderies de zinc du groupe.
Et bénéficie d’un plan de modernisation de 50 millions d’euros sur la période 2007-2012, en plus des 6 à 12 millions d’euros consacrés chaque année à la maintenance.
Conséquence : la production repart à la hausse, pour se stabiliser à un seuil de 172 000 tonnes.
"Pour accroître notre compétitivité, nous valorisons un sous-produit du raffinage du zinc, l’indium, par un process unique et novateur.
Notre production d’indium, pur à 99,998%, atteint les 45 tonnes par an", précise Xavier Constant.
Coté à 700 dollars le kilo, soit dix fois sa valeur de 2001, l’indium est considéré comme la huitième ressource mondiale non renouvelable, amenée à disparaître à l’horizon 2025.
"C’est un semi-conducteur essentiel des écrans LCD, des tablettes, smartphones, et des cellules photovoltaïques, dont la production est fournie à 60% par la Chine.
Sur un marché en croissance de 4% par an, nous couvrons la totalité de la demande française et 7% de la production mondiale", assure Xavier Constant.
Un "exemple pertinent d’économie circulaire" pour la production de métaux rares et stratégiques, juge Christian Traisnel, le directeur du pôle de compétitivité Team2, installé à Loos-en-Gohelle (Pas-de-Calais).
Nyrstar fournit en zinc ArcelorMittal, à Dunkerque, pour son activité de galvanisation.
Celle-ci génère des poussières qui sont recyclées par Recytech, à Fouquières-les-Lens. Le zinc ainsi traité alimente Nyrstar.
Ces trois sociétés sont situées dans un rayon de 100 kilomètres.
LE ZINC, UN MÉTAL PRÉCIEUX
Pour ses approvisionnements en matière première, la fonderie d’Auby utilise 70% de minerais de zinc, en provenance d’Amérique du Sud, du Canada et du Mexique, et 30% de zinc recyclé livré sous forme de lingots par Recytech.
Cette filiale à parts égales de l’espagnol Befesa, et du français Recylex, était autrefois plus connue sous le nom de Metaleurop, au cœur d’un mauvais feuilleton social au début des années 2000.
Recytech traite les poussières d’Ascométal, d’ArcelorMittal, de PSA et de Vallourec.
"Ces poussières proviennent de la combustion des déchets de pièces galvanisées utilisées dans les fours électriques et les fonderies, détaille Frédéric Heymans, responsable R & D et environnement.
Brulées à 1 300° C par notre procédé de pyro-métallurgie, elles nous permettent de produire annuellement, avec 115 000 tonnes de poussières réceptionnées, 45 000 tonnes d&rsquo ydes Waelz, très riches en zinc."
Recytech traite également 5 000 tonnes par an de résidus de broyage de piles alcalines sans mercure.
Unique entreprise utilisant cette technologie en France, elle emploie 48 personnes et affiche un chiffre d’affaires de 26,8 millions d’euros en 2013.
"Recytech n’est pas producteur de métal stratégique : le zinc ne l’est pas vraiment.
Mais son zinc recyclé est précieux car il alimente l’amont de la filière, qui lui, produit des métaux stratégiques", précise Christian Thomas, le directeur du bureau d’études Terra Nova Développement, spécialisé dans l’ingénierie de solutions de recyclages et d’extraction des métaux.
Sa compétence fait autorité en France et à l’international. Son bureau d’études a conçu le process qui permet à Nyrstar d’extraire l’indium du zinc.
Il est également à l’origine de la création de la société Terra Nova, qui assure le recyclage de cartes électroniques depuis 2006.
Ancien directeur de Metaleurop Nord, Christian Thomas, ingénieur X-Mines, a créé un process par pyrolyse qui permet de détruire les composants organiques des cartes électroniques (résines époxy, fibre de verre), afin d’extraire 98% des métaux stratégiques (tantale, or, argent, palladium…), sans rejet gazeux toxiques.
Installée à Isbergues (Pas-de-Calais), dans d’anciens bâtiments d’ArcelorMittal, Terra Nova annonce un chiffre d’affaires annuel de 20 millions d’euros avec 35 salariés.
Reprise en décembre 2013 par l’américain MCC, l’entreprise peut traiter 30 000 tonnes de cartes électroniques par an.
"Dans le recyclage des métaux stratégiques, Nyrstar, Recytech et Terra Nova, mais aussi Baudelet, Neo-Eco et Eramet sont aux avant-postes. D’autres projets se préparent", se félicite Christian Traisnel.
Le pôle de compétitivité nordiste a labélisé douze projets de recherche appliquée.
Entre autres, l’extraction du né yme dans les aimants permanents et de l’indium et du gallium dans les diodes électroluminescentes.
Ou le recyclage des composants des téléphones portables. Ces douze projets bénéficient de 18 millions d’euros d’aides.
Au total, les porteurs de ces projets (le CEA, le BRGM, le CNRS et l’école nationale supérieure de Chimie de Lille) investiront quelque 40 millions d’euros.
Pour certains, c’est une victoire de la vieille industrie polluante et peu innovante qui fit les beaux jours de toute une région…
"500 emplois directs et induits"
Christian Traisnel,directeur du pôle de compétitivité Team2
Quelle est la spécificité du pôle de compétitivité Team2 ?
Il est le seul en France à être spécialisé dans la thématique de l’innovation pour l’économie circulaire.
Cela comprend les technologies de recyclage, de valorisation des déchets et la recyclabilité des matières et matériaux.
Notre principal domaine d’activité est celui des métaux stratégiques et les terres rares, mais aussi celui des minéraux, ainsi que les déchets du BTP.
Nous traitons aussi des organiques avec une priorité sur les composites et les plastiques.
En quoi le Nord - Pas de Calais est innovant dans ce domaine ?
Nous avons été précurseurs, dès 2010, en évoquant la thématique des matériaux stratégiques et des terres rares.
Depuis, elle a été reprise dans les 34 plans du ministre Montebourg comme dans le rapport de la commission Lauvergeon.
Si nous portons ce sujet, précisément dans notre région, c’est que des laboratoires universitaires et des industriels y travaillent dès à présent et avec succès.
Quel est le poids de ce secteur à ce jour ?
Nous estimons que le Nord-Pas-de-Calais concentre le plus grand nombre d’acteurs sur le recyclage des matériaux stratégiques. Une véritable filière est en train de naître.
Elle génère 500 emplois directs et induits. Une centaine d’emplois supplémentaires seront créés dans moins de trois ans. ??
Modifié il y a 8 ans, le jeudi 14 janvier 2016 à 11:40
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Oetinger Aluminium fait d’Affinage de Lorraine son site pilote
Par Pascale Braun (Lorraine) - Publié le 03 novembre 2011, à 16h04
Forge et travail des métaux, Lorraine
Doc Oetinger Aluminium - Maquette du futur site Affinage de Lorraine.
Spécialiste de l’aluminium en fusion, basé dans le bassin de Longwy, Affinage de Lorraine devient le site pilote de sa maison-mère, l’allemand Oetinger Aluminium.
Un investissement de 6 millions d’euros permettra à cette usine meurthe-et-mosellane, spécialiste de l'aluminium en fusion, de prétendre au rang de « Meilleure technologie disponible » (MTD).
« Seule usine française d’Oetinger, qui détient quatre autres implantations en Allemagne, Affinage de Lorraine a obtenu en 2010, les meilleurs résultats du groupe.
La crise de 2008 nous a conduits à pousser plus loin la rationalisation de notre organisation.
Ce renforcement nous a placés en bonne position lors de la reprise des commandes et accélère aujourd’hui notre développement », explique Gilles Schmitt, le directeur de l’usine lorraine.
D’ici au printemps prochain, une extension de 20 000 m² prévue sur le site de l’ancienne tréfilerie de Trefilunion permettra d’augmenter de 25 000 à 30 000 tonnes par an la production qui se monte actuellement à 39 000 tonnes.
Les principales améliorations portent sur le mode de chargement des fours, qui s’effectue dorénavant par rail depuis l’extérieur de l’usine, et sur le traitement des émissions diffuses qui atteindra un niveau de performance inégalé.
Trois niveaux d’aspiration situés au niveau de du four et de la chargeuse permettront de capter plus de 90 % des émissions diffuses.
Déjà bénéficiaire d’un prêt au titre de la revitalisation du territoire, le projet pourrait également bénéficier de subventions accordées par l’Ademe et le groupe Total aux projets environnementaux innovants.
Fournisseur de poches d’aluminium en fusion destinées aux fondeurs, Affinage de Lorraine alimente les sites de PSA Peugeot Citroën à Charleville-Mézières (Ardennes) et à Mulhouse (Haut-Rhin) et General Motors à Strasbourg (Bas-Rhin).
L’entreprise exporte par ailleurs 60 % de sa production vers l’Allemagne, où les moteurs BMW constituent son principal client final.
L’usine vient par ailleurs de décrocher un premier contrat étranger au secteur automobile auprès d’un fabricant de motoréducteurs.
Affinage de Lorraine, qui emploie 70 salariés, compte procéder à une trentaine d’embauches tous postes confondus au cours des trois prochaines années.
Le groupe Oetinger, qui emploie 480 salariés, réalisait en 2010 un chiffre d’affaires d’environ 474 millions d’euros dont 73 millions d’euros pour Affinage de Lorraine.
Modifié il y a 8 ans, le jeudi 14 janvier 2016 à 11:28
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L’emballage aluminium recyclé, une mine inexploitée
Par Didier Ragu - Publié le 12 février 2014
Environnement, Aluminium, Emballage
dosettes nespresso
Un partenariat tripartite a été signé aujourd’hui entre le CELAA (Club de l’emballage léger en aluminium et en acier), Eco-emballages et l’AMF (Association des maires de France).
Conclu pour trois ans et baptisé "Projet métal", il vise à promouvoir et améliorer la collecte, le tri et le recyclage des petits emballages et objets en aluminium.
Ce dernier est l’un des emballages ménagers le moins bien recyclé dans l’Hexagone, avec un taux de 32 % seulement en 2012.
Alors que la moyenne grimpe à 67 % tous matériaux confondus (verre, papier-carton, plastique et métal).
Il est vrai qu’il ne représente qu’environ 60 000 tonnes annuelles, parmi 4,7 millions de tonnes d’emballages déclarés auprès d’Eco-emballage.
Cette faible proportion explique l’insuffisance d’équipements dans les centres de tri pour une récupération optimale de ce métal.
Les centres trient majoritairement les grands emballages rigides en aluminium, canettes, aérosols et autres boîtes de conserves.
Tout ce qui est inférieur à la taille d’un pot de yaourt, semi-rigide ou souple, est rejeté par le process.
Canettes écrasées de petite taille, barquettes, couvercles, bouchons, opercules, dosettes de café ou papier aluminium passent donc à travers les mailles et "sont voués à l’enfouissement ou à l’incinération", souligne Marc Teyssier D’Orfeuil, Délégué général du CELAA.
Pourtant, l’aluminium est 100 % recyclable presque à l’infini, sans altération de ses propriétés.
Et "le métal de seconde fusion (recyclé) ne demande que 5 % de l’énergie nécessaire à son extraction à partir du minerai de bauxite", rappelle Jacques Pélissard, Président de l’AMF.
QUATRE CENTRES DE TRI PILOTES
Depuis trois ans, quatre centres de tri pilotes ont été équipés de dispositifs adaptés, des machines à courant de Foucault, installées sur la fraction des refus et (ou) des fines (les éléments dont la taille est inférieure à 70 mm et qui ont donc été rejetés de la chaîne principale, ndlr).
"L’équipement représente un investissement de 150 à 200 000 euros", précise Éric Brac de la Perrière, directeur général d’Eco-emballages.
Ils ont permis d’augmenter jusqu’à 200 % le taux de captage de l’aluminium.
Faisabilité technique, intérêt économique et pertinence environnementale peuvent donc être au rendez-vous.
Le partenariat ambitionne de promouvoir le projet auprès des collectivités locales, des opérateurs, des recycleurs et des associations.
Un fonds de soutien accompagnera les collectivités éligibles. Le suisse Nespresso, membre fondateur du CELAA, est impliqué dans le projet depuis le début et a mis en place un fonds de dotation.
Ce dernier assurera un soutien de "300 euros par tonne triée et valorisée, validée par Eco-emballages, quelle que soit sa qualité et sa teneur en aluminium", affirme Arnaud Deschamps, directeur général de Nespresso.
Une manière de rendre plus écologiques ses célèbres petites capsules qui ne sont pour l’instant recyclées qu’à 20 %.
Didier Ragu
Modifié il y a 8 ans, le jeudi 14 janvier 2016 à 11:10
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